התעשייה הישראלית מתמודדת בתקופת המלחמה עם אתגרים לא פשוטים: מחסור בפועלים, צוות ניהולי שגויס למלחמה, שינויים בביקוש ואפילו שיבושים בשרשרת האספקה בעקבות פעולות החות'ים בים האדום.
על רקע שלל האתגרים הללו, יוצא בימים אלה המכון לייצור מתקדם, הפועל לקידום חדשנות במפעלי תעשייה, בתוכנית להאצת תהליכים של הטמעת פתרונות טכנולוגיים במפעלים, מתוך מטרה לשפר את הפריון והתחרותיות, ועל מנת לנצל את המשבר להדבקת הפער הטכנולוגי הקיים בין מגזרים שונים בתעשייה הישראלית לבין מדינות ה-OECD.
פס הייצור של שוקו יטבתה. אימוץ טכנולוגיות מוביל לעלייה בפיריון. למצולמים אין קשר לכתבה // צילום: אפרת אשל
במסגרת התוכנית, שיוצאת לפועל בשיתוף הג'וינט, מפעלים ישראליים יוכלו לקבל, בסבסוד גבוה, עד 240 שעות ייעוץ ואבחון מידי אנשי מקצוע של המכון המתמחים בהטמעת חדשנות בתעשייה. התהליכים הללו כוללים אבחון ומיפוי של אתגרי המפעל, מתן פתרונות מקצועיים וחיבור עם ספקי הפתרונות הנכונים.
בשיחה עם "ישראל היום", מסבירה מלי ביצור-פרנס, מנכ"לית קבוצת Tefen, המשמשת כיו"ר המכון לייצור מתקדם: "חשוב להתמקד בתעשיות קטנות יותר ובפריפריה, כי זה מנוע צמיחה חשוב למשק".
לדבריה, "לאימוץ טכנולוגיה יש תפקיד מכריע ביכולת של המפעלים הללו להתקיים ולשגשג. התוכנית מתמקדת בדיגיטציה של רצפת הייצור, הטמעת רובוטיקה, מערכות חכמות לקבלת החלטות ופיתוח הון אנושי. כל אלה יכולים לשפר בצורה ניכרת את התפוקה, בזמן לא רב".
מאות פרויקטים לשדרוג טכנולוגיות במפעלים
המכון לייצור מתקדם הוקם ב-2020 ביוזמת מנהל התעשיות במשרד הכלכלה במטרה לשפר את הפריון בתעשייה באמצעות הטמעת טכנולוגיה. זו גם אחת מנקודות התורפה של התעשייה הישראלית: נכון ל-2020, הפריון בתעשייה המקומית היה נמוך ב-23 אחוזים בהשוואה לממוצע ב-OECD, כאשר קצב השיפור השנתי בפיריון עמד על 1.47 אחוזים, לעומת 2.78 אחוזים.
אחת הסיבות המרכזיות לכך קשורה לאימוץ טכנולוגיות תעשייתיות. כך למשל, לפי פדרציית הרובוטים העולמית, נכון ל-2021 היו בישראל כ-31 רובוטים תעשייתיים לכל 10,000 עובדים, בהשוואה ל-932 רובוטים בדרום קוריאה, 390 ביפן ו-371 בגרמניה.
לפי דו"ח של משרד הכלכלה, שפורסם לפני כשנה, המפעלים שהשתתפו בתוכנית של המכון ב-2020-2021 רשמו עלייה של 22 אחוזים בפריון, כמעט פי שתיים מממוצע שיפור הפריון במשק באותה תקופה. המכון מתמקד בתעשיות מסורתיות יותר, שבהן יש חוסרים טכנולוגיים משמעותיים, כגון מתכת, מזון ומשקאות, עץ וריהוט, גומי ופלסטיק. מרביתם מצויים בפריפריה.
המפעל ממגדל העמק שהמציא את עצמו מחדש
אחד המפעלים שעברו תהליך של טרנספורמציה טכנולוגית הוא המפעל של חברת אלקטרוטרם במגדל העמק. המפעל, המעסיק כ-80 עובדים, מייצר תנורים תעשייתיים לעולם התעופה המשמשים לצורך ייצור של חלקים למנועי מטוסים, כמו למשל להבים.
בנייתו של כל תנור כזה דורשת לא פחות מ-2,000 שעות עבודה ונפרסת על פני תקופה של בין חצי שנה לשנה. בתקופת הקורונה, לאחר מספר שנים של שגשוג, נקלע המפעל למשבר בעקבות השבתת ענף התעופה העולמי, ובמשך חודשים רבים לא נכנסו הזמנות חדשות.
באלקטרוטרם ניצלו את תקופת הקיפאון כדי לבצע טרנספורמציה טכנולוגית, ובסיוע המכון, הטמיעו פתרונות שאפשרו להם לבצע מרחוק את תהליך התקנת התנורים אצל הלקוחות ואימצו מערכות שמסייעות לנטר בזמן אמת את שלבי הייצור, שמבוצע ברובו על ידי פועלי ייצור.
מנכ"ל אלקטרוטרם, אורן סער: "עברנו תהליך מאוד יסודי של אבחון וגיבוש מפת דרכים, והטמענו פתרונות בתחום בקרת איכות, אינטליגנציה עסקית [BI] ובקרת תהליכים. משבר הקורונה גרם לנו לנסות להמציא את עצמנו מחדש. זו תקופה מאתגרת למפעלים רבים, אבל חשוב לא להוריד את הראש אלא לחפש דרכים יצירתיות להתייעל ולהשתפר".
